近幾年來，首鋼長鋼公司在經(jīng)濟總量增加的同時，污染物排放量進而降低，廢水、廢氣、固體廢物等主要工業(yè)污染物排放達標(biāo)率實現(xiàn)了三個100%。噸鋼廢水排放量、COD排放量兩項指標(biāo)達到國家清潔生產(chǎn)一級標(biāo)準(zhǔn)，空氣質(zhì)量、環(huán)境質(zhì)量顯著提升。

環(huán)境質(zhì)量的持續(xù)改善源于首鋼長鋼公司低碳發(fā)展、綠色制造的可持續(xù)發(fā)展理念。近幾年,在這一理念引領(lǐng)下，首鋼長鋼公司加大淘汰落后工藝步伐，加大污染源治理力度，積極采用節(jié)能環(huán)保技術(shù),強化環(huán)保指標(biāo)考核，著力構(gòu)建循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，累計用于節(jié)能減排項目和環(huán)保項目的投資已達20億元。

首鋼長鋼公司在強力推進對標(biāo)挖潛、降本增效的同時，積極推進能源系統(tǒng)工作，分別制定了水、電、汽（氣）對標(biāo)挖潛實施方案，強化能源管理和考核，注重改革創(chuàng)新，各項能源消耗指標(biāo)取得長足進步。

加快淘汰落后步伐。先后淘汰3臺28m²燒結(jié)機、3座21噸轉(zhuǎn)爐；關(guān)停了7號402立方米高爐，每年減排SO₂ 1370余噸、煙塵1846噸。先后完成了高爐TRT發(fā)電、余熱發(fā)電、熱電聯(lián)產(chǎn)、高爐煤氣柜、石灰套筒窯、棒材蓄熱式加熱爐等一批節(jié)能項目建設(shè)，使高爐、焦?fàn)t煤氣實現(xiàn)“零”放散，轉(zhuǎn)爐煤氣回收量達到100m³/噸鋼，自發(fā)電量達到4萬度/小時，每年減排SO₂738噸、煙塵300余噸。

加大污染源治理力度。先后實施了瑞達焦化公司地面除塵站、煉鋼爐后除塵、4號燒結(jié)機機頭電除塵改造等環(huán)保工程。爐后除塵改造后，粉塵排放量降為50毫克/立方米以下。在固體廢物處理方面，建立了鋼廠內(nèi)部含鐵物料利用循環(huán)鏈，使轉(zhuǎn)爐鋼渣利用率達到100%；建立了鋼廠——建材冶金爐渣利用循環(huán)鏈，年綜合利用高爐水渣達60萬噸。

全力推行節(jié)能技改項目的實施，提高能源資源利用率。實施了一批短平快節(jié)能技改項目，實現(xiàn)年節(jié)電878萬度，節(jié)水65萬噸，煤氣200萬m³，效益659萬元。主要有：煉鐵、燒結(jié)風(fēng)機變頻改造，煉鋼冷卻塔免電改造，燒結(jié)照明節(jié)電改造，九高爐水泵節(jié)電節(jié)能改造，煉鋼循環(huán)排水回收利用改造，煉鋼烘烤鋼包蓄熱式改造等，通過推行節(jié)能技術(shù)，節(jié)電率達到45%，年減少新水量40萬噸，3臺在線鋼包烘烤器，燃料消耗降低25%以上，年節(jié)約煤氣200萬m³。

加大節(jié)能減排工程建設(shè)。注重優(yōu)化整合現(xiàn)有能源資源，實施節(jié)能降耗項目。新區(qū)高爐引進外排廢水沖渣，兩座高爐全年可節(jié)水25萬噸。新區(qū)高爐摻混轉(zhuǎn)爐煤氣。借鑒國內(nèi)先進鋼廠經(jīng)驗，實施高爐低富氧操作模式，有效降低氧氣放散率。修改控制程序，有效節(jié)約轉(zhuǎn)爐氮氣用量，節(jié)約氮氣用量500m³/h。對煉鋼在線鋼包進行蓄熱式改造試驗，初步測算燃料消耗降低約25%以上，節(jié)約焦?fàn)t煤氣250 m³/h。對一批節(jié)能技改項目進行了前期調(diào)研、方案完善等工作，會同首鋼總公司及專業(yè)公司先后完成高爐沖渣水余熱利用、焦化煙氣余熱利用、H型鋼煙氣余熱利用、燒結(jié)環(huán)冷機+富余煤氣聯(lián)合循環(huán)發(fā)電、煉鋼鋼包烘烤蓄熱改造、煉鋼、燒結(jié)等風(fēng)機變頻改造和照明節(jié)電試點推廣等項目方案的細(xì)化完善工作。

強化能源管理，嚴(yán)格考核，積極開展節(jié)能降耗工作并取得成效。噸鋼耗新水再創(chuàng)新低，對運行管網(wǎng)和水池進行整頓治理，積極推進實施煉鋼廠轉(zhuǎn)爐爐后除塵改造、煉鋼循環(huán)排水回收利用改造、高爐沖渣用水源開發(fā)改造、引用滲水替代新水等新水置換和節(jié)約用水項目，增加污水處理回用量等措施，2012年全年噸鋼耗新水3.05噸/噸，同比降低0.36噸/噸。強化管理，促使電力、煤氣和氮氣等消耗降低并形成節(jié)能降耗良好氛圍，促使基層各單位高度重視節(jié)能工作，并針對自身工作實際廣泛開展班組勞動競賽、結(jié)合生產(chǎn)實際合理用能，全年噸鋼綜合能耗669kgce，同比降低30kgce，為歷史新低。積極開展“負(fù)能煉鋼”攻關(guān)并取得較大成效，通過采取轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)改造、氧氣激光分析儀更換、強化操作等，轉(zhuǎn)爐煤氣回收量得到提高（全年轉(zhuǎn)爐煤氣噸鋼回收76.64m³/t，同比提高14.14m³/t），全年煉鋼工序能耗-5.3kgce，同比降低10 kgce，為歷史新低。

以低碳發(fā)展為目標(biāo)構(gòu)建的循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈。圍繞舊區(qū)淘汰落后升級改造，做好能源利用工作，進一步完善拆遷改造涉及能源系統(tǒng)改造方案等工作，為實施改造、淘汰落后和高耗能產(chǎn)能、降低能源消耗提供堅實基礎(chǔ)。實現(xiàn)了“五用一降低”，即利用高爐煤氣發(fā)電，利用煤氣取代重油，利用含鐵塵泥、氧化鐵皮、除塵灰生產(chǎn)燒結(jié)礦，利用高爐水渣用于制造水泥，工業(yè)用水重復(fù)利用，降低了污染物排放量和新水的消耗量。充分利用富余煤氣資源，加強熱電鍋爐和余熱蒸汽發(fā)電運行管理，在保證采暖期供暖基礎(chǔ)上使熱電鍋爐和余熱蒸汽發(fā)電量大幅度提高。加大九高爐TRT發(fā)電攻關(guān)力度，實現(xiàn)噸鐵發(fā)電32度/噸；充分發(fā)揮八高爐TRT裝備優(yōu)勢，實現(xiàn)噸鐵發(fā)電45度/噸，實現(xiàn)年發(fā)電量9000萬度以上。加強氧氣、煤氣等能源資源綜合調(diào)配和動態(tài)平衡工作，最大限度利用能源資源，杜絕浪費，全年二次能源利用率61.5%。全力推進節(jié)能技改工作實施進度，促使節(jié)能降耗的同時培育新的經(jīng)濟增長點。

堅持從源頭治理入手，出臺政策，鼓勵支持開展循環(huán)經(jīng)濟科學(xué)研究、技術(shù)開發(fā)和國際合作，推廣應(yīng)用循環(huán)經(jīng)濟先進技術(shù)和先進成果。新建、改建、擴建項目中優(yōu)先選用提高資源能源使用效率、無污染或少污染的技術(shù)、工藝、設(shè)備。組建專業(yè)環(huán)保設(shè)施維檢隊伍，進行專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)并外出學(xué)習(xí)交流，提升隊伍素質(zhì)，確保環(huán)保設(shè)備穩(wěn)定順行。能源系統(tǒng)現(xiàn)已覆蓋所有工序，且點多面廣、關(guān)聯(lián)性緊密，而且將繼續(xù)加大硬件投入，同步加大環(huán)?？己肆Χ?，把環(huán)保指標(biāo)納入考核體系，與經(jīng)營生產(chǎn)任務(wù)同步考核。

在著力推進自身環(huán)保工作的同時，首鋼長鋼公司主動為長治地區(qū)水環(huán)境治理做貢獻。在項目多、資金緊張的情況下，投資3000多萬元上馬生活污水處理工程，用于處理長鋼及周邊地區(qū)生活污水。該工程日處理能力為1.5萬噸，處理后的水用于補充長鋼生產(chǎn)用水，實現(xiàn)了污水閉路循環(huán)，在創(chuàng)造社會效益的同時，每年減少企業(yè)取新水量480萬噸，減排COD1500余噸。

面對鋼鐵行業(yè)冰川期的嚴(yán)峻考驗，國家對鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能過剩的調(diào)整不斷加強，《鋼鐵行業(yè)規(guī)范條件（2012年修訂）》的發(fā)布實施，進一步提高了鋼鐵企業(yè)的入市門檻，為有效應(yīng)對復(fù)雜的行業(yè)形勢，順應(yīng)國家鋼鐵行業(yè)發(fā)展規(guī)劃，首鋼長鋼公司將繼續(xù)加大節(jié)能減排力度, 借助首鋼總公司的巨大平臺，用現(xiàn)代化、高技術(shù)的裝備、工藝改造提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，實現(xiàn)低耗能、低排放、高質(zhì)量、高效益的轉(zhuǎn)型跨越發(fā)展，構(gòu)建環(huán)境資源友好型的企業(yè)。

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