轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵工藝具有除塵效率高、節(jié)水效果好、能源消耗和運(yùn)行費(fèi)用低、使用壽命長、維護(hù)維修少等優(yōu)點(diǎn),特別是在降低新水消耗、能源消耗方面具有顯著優(yōu)勢,并可大幅度降低粉塵排放,將轉(zhuǎn)爐煤氣含塵量降到15mg/m3以下;同時還可實(shí)現(xiàn)污水零排放。含鐵粉塵經(jīng)壓塊處理后可直接供轉(zhuǎn)爐使用,實(shí)現(xiàn)廢棄物的資源化回收利用,同時高效回收蒸汽和煤氣,減少環(huán)境污染。轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵工藝已經(jīng)成為當(dāng)代轉(zhuǎn)爐冶煉實(shí)現(xiàn)高效能源轉(zhuǎn)換的關(guān)鍵技術(shù)。

　　與傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐煤氣濕法除塵工藝相比,轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵技術(shù)節(jié)水、節(jié)電、環(huán)境清潔等優(yōu)勢明顯。轉(zhuǎn)爐煤氣(1400～1600℃)由煙罩收集后導(dǎo)入汽化冷卻煙道,并在進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器前通過熱交換將高溫煤氣熱量回收,使轉(zhuǎn)爐煤氣溫度降低到1000℃以下,進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器進(jìn)行轉(zhuǎn)爐煤氣的二次降溫和粗除塵;經(jīng)過蒸發(fā)冷卻器冷卻后的煤氣溫度降低到210～230℃,再進(jìn)入到干式靜電除塵器中進(jìn)行精除塵;經(jīng)過靜電除塵器凈化的轉(zhuǎn)爐煤氣由風(fēng)機(jī)加壓后,合格煤氣經(jīng)煤氣冷卻器再次降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)爐煤氣柜中,作為二次能源利用。

　　采用轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵工藝,最大的技術(shù)難題是靜電除塵器內(nèi)容易發(fā)生煤氣泄爆,造成安全事故,影響正常生產(chǎn)。其根本原因是靜電除塵器內(nèi)煤氣中的CO(或H2)與O2的體積分?jǐn)?shù)達(dá)到一定比例后,遇到電場中高壓電弧火花發(fā)生煤氣爆炸。特別是在采用鐵水“全三脫”預(yù)處理工藝生產(chǎn)潔凈鋼的情況下,由于這種新型冶煉模式具有其工藝特殊性,導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵系統(tǒng)煤氣泄爆概率比轉(zhuǎn)爐常規(guī)冶煉大幅度增加。1997年,寶鋼在國內(nèi)首次引進(jìn)轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵技術(shù),但煤氣泄爆、系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行等技術(shù)問題未能得到有效解決。

　　進(jìn)入新世紀(jì)以來,隨著轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵技術(shù)的日漸成熟以及中國對煙氣排放濃度的要求日趨嚴(yán)格,2006年以后,國內(nèi)許多鋼廠相繼引進(jìn)了轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵技術(shù),陸續(xù)采用了中國自主開發(fā)的轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵裝置,在降低粉塵排放、提高煤氣回收等方面均取得了較好的應(yīng)用效果,還開發(fā)應(yīng)用了許多行之有效的煤氣泄爆控制技術(shù),而且引進(jìn)設(shè)備的國產(chǎn)化程度也逐漸提高,100～150t級轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵裝備基本已經(jīng)實(shí)現(xiàn)全面國產(chǎn)化。首鋼京唐煉鋼廠采用“2+3”300t轉(zhuǎn)爐“兩步法”冶煉工藝,同時實(shí)現(xiàn)了煤氣干法除塵技術(shù)的高效穩(wěn)定運(yùn)行,形成了一整套適應(yīng)300t大型轉(zhuǎn)爐“全三脫”冶煉與轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵相互匹配的生產(chǎn)操作技術(shù)和工藝制度,在世界上首次將這兩種當(dāng)今國際先進(jìn)的工藝技術(shù)優(yōu)化集成為一體。目前,轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵系統(tǒng)整體運(yùn)行狀況安全穩(wěn)定,煤氣泄爆問題已經(jīng)基本杜絕,煤氣和蒸汽回收量均已超過預(yù)期指標(biāo)。

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